| Summary: | Opinnäytetyö tehtiin FQM Kevitsa Miningin kaivokselle Sodankylään. Työn aiheena oli Lean-tuotantojärjestelmän mukaisen 5S-menetelmän käyttöönotto liikkuvan kaluston kunnossapitokorjaamolla. Opinnäytetyön tavoitteena oli analysoida korjaamon päivittäistä toimintaa ongelmien löytämiseksi, suunnitella parannukset ja toteuttaa suunnitellut parannukset 5S-menetelmän mukaisesti. Lean-toimintamalli on nykyisin käytetyin menetelmä teollisuudessa. Lean-tuotantojärjestelmä tunnetaan myös nimellä Toyotan tuotantojärjestelmä. Se on saanut alkunsa Toyotan autotehtailla Japanissa. 5S-menetelmä kuuluu tärkeänä osana Lean- ja Toyotan tuotantojärjestelmiin. Sen tavoitteena on muun muassa lisätä työn tehokkuutta ja tuottavuutta sekä työturvallisuutta. 5S-menetelmä saa nimensä japaninkielisistä sanoista Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu ja Shitsuke. Yleisesti nämä suomennetaan järjestä, yksinkertaista, puhdista, standardisoi ja ylläpidä. Teoriaosuudessa keskityttiin Lean- ja Toyotan tuotantojärjestelmiin kuuluviin asioihin, jotka tukivat opinnäytetyön käytännön toteutusta. Toyotan tuotantojärjestelmä, jatkuva parantaminen sekä 5S-menetelmän käyttöönottoon liittyvät asiat ovat tämän työn keskeisimmät asiat. Työn suorittaminen aloitettiin tutustumalla korjaamon päivittäiseen toimintaan ongelmien havaitsemiseksi. Ongelmat ilmenivät parhaiten henkilöstön haastatteluilla. Suurin ongelma oli organisoimaton työskentely korjaamossa ja siksi työpisteet oli vallannut sekasorto, eivätkä työntekijät tienneet vastuualueitaan. Organisoimattoman työskentelyn syyksi paljastui toiminnan huono johtaminen ja se, ettei korjaamolla ollut käytössä yhteisiä toimintaohjeita. Toiminnan analysoinnin jälkeen henkilöstölle pidettiin perehdytyksiä. Henkilöstön perehdytyksissä opinnäytetyö esiteltiin yksinkertaisten kysymysten avulla: kuka, mitä ja miksi? Työn aihetta esiteltiin puolestaan kysymyksien ”Lean-tuotanto?” ja ”mitä on 5S?” avulla. 5S-menetelmän käyttöönotolla korjaamon toimintaa saatiin organisoitua. Selvimmin tulos näkyi korjaamon yleisessä siisteydessä. Jokainen työntekijä tiesi esimerkiksi, minne jäteastiat tulee sijoittaa ja milloin ne tyhjennetään. Jokaiselle korjaamossa olevalle esineelle merkattiin omat paikkansa, joten korjaamon toiminta on organisoitua ja noudattaa yhteistä toimintaohjetta. Toimintaohjeen avulla toiminnan vastuualueita saatiin jaettua henkilöstön kesken. Korjaamolla työskentelevien työntekijöiden palautteet olivat suurimmalta osin positiivisia, mutta on täysin luonnollista, etteivät tehdyt muutokset miellyttäneet jokaista työntekijää. Tulevaisuutta ajatellen yritystä kannustettiin jatkuvaan parantamiseen. Lisäksi ohjeistettiin käyttämään tätä opinnäytetyötä apuna uusien työntekijöiden työhön perehdyttämisessä. This thesis was done for FQM Kevitsa Mining. The Mine is locating in Sodankylä in Lapland, Finland. The subject of the thesis was to implement the 5S method according to the Lean Manufacturing. The aim of this thesis was to analyze the workshop´s daily activities to identify the problems, to design improvements and to implement the planned improvements in accordance with the 5S method. Lean Manufacturing is currently the most widely used method in the industry. Lean is also known as the Toyota Production System. It has its origins in the Toyota car factory in Japan. The 5S method is an important part of Lean Manufacturing and the Toyota Production System. Its aim is to increase the efficiency and productivity of work and occupational safety. The 5S method gets its name from the Japanese words Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu and Shitsuke. In general, these are translated into English by Sort, Simplify, Clean, Standardize and Maintain. The thesis objectives were planned together with the staff of the workshop. The timetable was made at launch meeting carrying out the work, which was added to the project plan. In accordance with the project plan implementation the work was started by studying the associated theory. Soon after discovering the theory, practical implementations were started. Thus, writing and practice were carried out in parallel during the thesis project. The work was started by monitoring daily activities of the workshop to identify problems. The employees were asked about questions that should be taken into account in the process. The practical implementations were planned on the basis of the employees' development ideas. After a careful planning, the implementation phase was started in co-operation with the employees. The results achieved after all stages of the 5S methodology were good. Most notably, the result could be seen in the general tidiness of the workshop. Each employee knew, for example, where waste bins should be located and when they are emptied. The place of each object in the workshop was marked, and therefore the workshop activities are organized and the standards are defined. The feedback was mostly positive, but it is quite natural that the changes made did not please every employee.
|
|---|